현대 쿠키 라인은 데이터 생성기입니다. 그리고 그것의 진정한 잠재력은 기계에 의해서만 아니라 정보에 의해서도 풀립니다.이것은 직관적인 인간-기계 인터페이스 (HMI) 로 시작됩니다이 인터페이스는 복잡한 프로세스 데이터를 명확하고 그래픽 형식으로 제시하여 운영자가 오븐 영역 온도, 컨베이어 속도,그리고 기계 상태 한 눈에더 중요한 것은, 그들은 미리 설정 된 요리법 사이의 한 번의 터치 전환을 가능하게 합니다. 하나의 명령으로, PLC는 전체 라인에서 수십 개의 매개 변수를 조정할 수 있습니다.전환 시간을 시간에서 분으로 줄이고 수동 조정 오류를 제거합니다.이것은 프론트라인 직원들이 보다 효율적으로 라인을 운영하고 사소한 오차에 신속하게 대응할 수 있도록 해 주며, 그들의 역할을 수동 노동에서 프로세스 감독으로 전환합니다.
데이터의 가치는 감독 통제 및 데이터 획득 (SCADA) 또는 제조 실행 시스템 (MES) 의 통합으로 심화됩니다.이 시스템은 모든 센서와 기계에서 데이터를 수집합니다., 성능에 대한 전체적인 시각을 제공하기 위해 집계합니다.그리고 품질율은 실시간으로 계산됩니다.관리자는 곤경, 소규모 중단 패턴을 파악하고 수익 손실을 분석할 수 있습니다.반응적인 문제 해결에서 데이터 기반 관리로 전환하는 것은 확실한 증거에 기반한 지속적인 개선의 시도를 가능하게합니다., 이전에는 직관과 경험에 의존하는 방식으로 처리량과 품질을 최적화합니다.
이 디지털 생태계의 유지보수는 물리적 기계의 유지보수만큼이나 중요합니다. 일상적인 작업에는 모든 센서가 PLC와 올바르게 통신하는지 확인하는 것이 포함되어야합니다.인식되지 않은 경보를 위해 HMI 화면을 검사합니다.네트워크 연결 및 스위치는 물리적 무결성을 검사해야합니다.운영자 및 기술자는 시스템 로그를 통해 모든 이상이나 개입을 기록하도록 훈련되어야합니다., 문제 해결을 위한 귀중한 디지털 흔적을 만듭니다. 데이터 무결성의 장애는 기계적 장애만큼 파괴적일 수 있습니다.제품 생산이 비정상적이거나 심지어 계획되지 않은 정지 시간까지 이어집니다..
제어 장치 및 소프트웨어의 예방 유지 보수에는 규칙적이고 계획된 활동이 포함됩니다. 여기에는 PC와 PLC에 사이버 보안 업데이트를 적용하는 것이 포함됩니다.전체 시스템 백업 수행, 그리고 반복되는 소소한 문제를 확인하기 위해 경보 로그를 검토합니다. 큰 장애를 유발하기 전에.모터 전류 도출 데이터가 시간이 지남에 따라 점진적으로 증가하는 경우, 그것은 계획 된 정지 중 교체 할 수 있는 베어링의 실패를 시작하는 것을 나타낼 수 있습니다. 모든 디지털 센서코더는 연간 PM 스케줄의 일부가 되어야 합니다.하드웨어와 데이터 인프라를 철저히 유지함으로써 제조업체는 지능에 대한 투자를 보호합니다.그들의 생산 라인이 쿠키와 더 나은 비즈니스 결정을 내리는 데 필요한 중요한 정보의 신뢰할 수있는 공급원이 되도록 보장합니다..